浙江至德鋼業(yè)有限公司技術(shù)人員，根據(jù)公司多年不銹鋼管生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)在擠壓不銹鋼管時(shí)，擠壓筒內(nèi)襯的直徑對(duì)于擠壓坯料表面潤(rùn)滑用的潤(rùn)滑墊的致密度的要求具有重要意義。使用結(jié)晶型潤(rùn)滑劑和使用玻璃潤(rùn)滑劑的情況不同。結(jié)品型潤(rùn)滑劑在使用時(shí)，其和高溫坯料接觸后沒有逐漸軟化的過程，而是當(dāng)其表面層達(dá)到熔化國(guó)度時(shí)，瞬時(shí)地熔化。并且熔融態(tài)的結(jié)晶型潤(rùn)滑劑具有很低的黏度。一般認(rèn)為，在高溫下潤(rùn)滑劑的低黏度會(huì)導(dǎo)致高壓下擠壓時(shí)的不良效果。

  但正是由于這類潤(rùn)滑劑在擠壓時(shí)迅速地由固態(tài)過渡到液態(tài)，以及當(dāng)溫度降低時(shí)又迅速地由液態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)楣虘B(tài)的特性，使擠壓鋼管的質(zhì)量得到了改善，消除了不銹鋼管上的裂紋缺陷。這是由于當(dāng)潤(rùn)滑劑的表層達(dá)到熔化溫度時(shí)，即瞬時(shí)的熔化并由被擠出的金屬帶出?？祝鶆虻馗采w在不銹鋼管表面上，在擠壓模的出口處已不存在潤(rùn)滑墊，而熔化的覆蓋在制品表面上的潤(rùn)滑劑薄膜與冷態(tài)的工具相接觸，并迅速地凝結(jié)成極薄的制品表面覆蓋層，急劇地提高了潤(rùn)滑層的屏幕特性。雖然結(jié)晶型潤(rùn)滑劑的熔化溫度有很大的差別，而對(duì)得到的無(wú)裂紋缺陷的不銹鋼管來(lái)看其潤(rùn)滑層的強(qiáng)度已是足夠的了。

結(jié)晶型潤(rùn)滑劑對(duì)于擠壓不銹鋼管表面質(zhì)量具有的較實(shí)質(zhì)性的影響的是潤(rùn)滑劑的數(shù)量。當(dāng)潤(rùn)滑劑的熔化溫度與擠壓過程溫度相適應(yīng)時(shí)，獲得了最佳結(jié)果。即潤(rùn)滑劑的熔化溫度與擠壓過程坯料金屬溫度之差取決于變形材料，其最佳值應(yīng)為80~150℃.當(dāng)上述溫差增大時(shí)，會(huì)導(dǎo)致鋼管表面質(zhì)量惡化，這可在采用低黏度的玻璃潤(rùn)滑劑時(shí)能觀察到。而當(dāng)該溫差減小時(shí)會(huì)導(dǎo)致劃傷缺陷。曾采用高爐爐渣來(lái)制作在1150~1200℃溫度范圍內(nèi)使用的潤(rùn)滑墊。但高爐爐渣的潤(rùn)滑機(jī)理與玻璃和結(jié)晶型潤(rùn)滑劑相比較的主要區(qū)別在于，高爐爐渣的熔化溫度高達(dá)1280~1320℃,相應(yīng)的擠壓溫度為1180~1200℃。

 從粒化的高爐爐渣加熱時(shí)的放熱效應(yīng)可以看出，在實(shí)驗(yàn)室爐內(nèi)慢速加熱時(shí)爐溫和渣溫的變化特點(diǎn)在850~950℃溫度下，爐渣發(fā)生玻璃狀成分的再結(jié)晶和使?jié)櫥瑒┭a(bǔ)充加熱的放熱反應(yīng)。在850~950℃溫度下，預(yù)焙燒過的爐渣無(wú)放熱效應(yīng)。高爐爐渣的潤(rùn)滑作用是當(dāng)潤(rùn)滑墊的表面與變形金屬接觸時(shí)被加熱到接近金屬變形時(shí)的溫度。而同時(shí)發(fā)生的再結(jié)晶放熱反應(yīng)，導(dǎo)致潤(rùn)滑墊的表層溫度提高到1300~1320℃,在此溫度下，潤(rùn)滑墊表面熔化，并使拼壓過程正常地進(jìn)行。

 應(yīng)該指出，使用在950℃下專門焙燒的高爐爐渣潤(rùn)滑墊時(shí)，由于爐渣來(lái)不及熔化，擠壓不銹鋼管表面出現(xiàn)嚴(yán)重的擦傷。可見高爐爐渣與熱環(huán)料緊密接時(shí)，在爐渣再結(jié)晶的放熱效應(yīng)和變形熱的同時(shí)作用下才會(huì)有效。而當(dāng)沒有放熱效應(yīng)或無(wú)變形熱的情況下，達(dá)不到爐渣熔化所需要的溫度時(shí)，也起不到潤(rùn)滑劑的作用。因?yàn)闋t渣再結(jié)晶熱在變形開始前來(lái)不及傳遞開，所以爐渣作為不銹鋼管坯內(nèi)表面的潤(rùn)滑劑是不合適的。